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　　熱壓機是一種將兩個預先上好助焊劑鍍錫的零件加熱到足以使焊錫熔化、流動的溫度，固化后，在零件與焊錫之間形成一個電氣機械連接設備。應不同產品，升溫速度可供挑選。鈦合金壓頭確保溫度平均，升溫快速及使用壽命特長。壓頭特別采用水平可調設計，以確保組件受壓平均。 溫度數控化，清楚精密。備有數字式壓力計，可預設壓力范圍。

　　隨著超薄板連續(xù)平壓機生產線和超長連續(xù)平壓機生產線不斷投產，連續(xù)平壓熱壓機鋼帶跑偏現象越來越多，成為影響生產線穩(wěn)定運行的主要因素之一。本文從工藝、設備和維護等幾個方面總結了連續(xù)平壓熱壓機鋼帶跑偏的主要原因及解決方案。

　　1 工藝因素

　　1.1 板坯橫向密度

　　板坯鋪裝橫向密度分布不均，尤其是左右兩側密度相差較大時(如差值達到6%以上)，使得板坯進入壓機時左右兩側施加的壓力不同，造成鋼帶兩側受力不均勻，引起鋼帶跑偏。一般情況下這種跑偏位移量不大，壓機自動糾偏系統(tǒng)就可以進行調節(jié)。

　　1.2 板坯含水率

　　當板坯含水率較高時(如11%以上)，板坯進入壓機，在高溫高壓狀態(tài)下產生大量的蒸汽，形成較大的蒸汽壓力，極易造成板材分層、鼓泡。在壓機出口，板材離開鋼帶時會釋放大量的蒸汽，對鋼帶產生一定的作用力，使得鋼帶受力不均勻，從而造成鋼帶跑偏，尤其在生產薄板時此種情況更為嚴重。當含水率較低時(如7%以下)，板坯難以壓縮，壓機需要使用超出工藝設定的壓力才能將板坯壓縮到目標厚度，此種狀態(tài)下也可能會造成鋼帶跑偏。所以在實際生產過程中，不管從產品質量方面，還是從設備穩(wěn)定運行方面，都要嚴格控制板坯含水率，含水率不符合工藝要求的板坯嚴禁進入壓機。

　　1.3 壓機工藝參數

　　在實際生產中我們經常會遇見以下這種情況：生產某一種規(guī)格產品時鋼帶總是跑偏，并且很難控制，當更換成另一種規(guī)格產品時鋼帶又不跑偏了，這就是產品工藝參數設定不正確導致的鋼帶跑偏，所以我們要針對不同規(guī)格的產品制訂合適的工藝參數。

　　在連續(xù)平壓機生產線中，為了使板材橫向結構均勻，各個廠家都在壓機工藝參數中設定了“耦合系數”，通過調節(jié)“耦合系數”來實現板材橫向結構均勻，但在調節(jié)“耦合系數”時也會使得鋼帶兩側所受的壓力不同。若參數設定不當，使得鋼帶兩側所受壓力偏差較大，很容易造成鋼帶跑偏，此種情況在實際生產中經常會遇見。所以在設定“耦合系數”時要仔細核算壓機兩側的實際壓力，確保兩側壓力差不要太大。

　　連續(xù)平壓機對板坯熱壓工藝有兩種控制工藝，壓力控制和位置(厚度)控制。在壓機熱壓工藝定厚段都是采用位置控制，并且橫向分布在熱壓板上的油缸能各自獨立控制。當一側板坯厚度達不到設定厚度時，對應油缸會自動增加壓力，就會出現兩側定厚壓力偏差較大的情況，造成鋼帶跑偏。此種情況可以通過適當增加壓機前段區(qū)域的壓力，尤其是增加保壓段壓力，提前多壓縮板坯，從而減小定厚區(qū)域的壓力，但此種調節(jié)方式必須要確保板材質量。

　　2 設備因素

　　2.1 板坯傳輸皮帶

　　有的生產企業(yè)忽略了成型線板坯傳輸皮帶和壓機入口板坯傳輸皮帶跑偏對鋼帶運行造成的影響。當成型皮帶或入口皮帶跑偏時，板坯會偏離設備中心線，進入壓機時使得鋼帶兩側所受壓力不均勻，造成鋼帶跑偏。在實際生產過程中，可以在壓機入口測量板坯邊緣到壓機框架的距離，檢驗板坯是否在設備中心線運行。

　　2.2 鋼帶

　　鋼帶的跑偏有時也與其自身有一定的關系，一般原因有：鋼帶在焊接接頭時就存在喇叭口，即鋼帶兩側邊的長度不相等；鋼帶經過幾年運轉后引起變形、鋼帶兩側磨損不一致等。

　　2.3 鏈毯

　　鏈毯由鏈條、輥針、卡簧、輥桿等組成。鏈毯的運行速度為鋼帶的1/2，在工作段鋼帶帶動輥桿轉動，眾多輥桿的中心線是否與設備中心線相垂直就成了一個重要的問題。當輥桿產生微量傾斜時，就會產生軸向分力，眾多軸向力疊加到一起就會造成鋼帶跑偏。造成輥桿傾斜的原因有很多，如輥桿磨損變形、兩側鏈條長度不等、兩側鏈輪不在同一相位上、兩側潤滑不均勻等。在實際生產運行過程中可以很直觀的觀察到輥桿是否在設備中心線運行。

　　2.4 熱壓板

　　熱壓板是連續(xù)平壓機的重要組成部分，當熱壓板左右兩側存在高低差時，鋼帶的左右兩側也存在高低差，這很容易造成鋼帶跑偏，差值越大，跑偏就越嚴重。在日常生產中要加強對熱壓板的保護，壓板升溫與降溫都要符合工藝規(guī)程要求。升溫太快，會使得壓板熱膨脹不均勻，當板坯進入壓機時就會受力不均勻，導致鋼帶跑偏，一般壓板升溫都是控制在每分鐘上升1 ℃。同樣，壓板降溫時也要緩慢降溫，并且必須在熱壓板溫度降低到100 ℃以下時才能停止壓機運轉。

　　2.5 檢測元件

　　從成型線到壓機，系統(tǒng)要求皮帶、鋼帶、輥桿等同步的精度很高，因此系統(tǒng)對檢測元件的靈敏性和可靠性要求很高。

　　檢測輪緊緊貼著壓機鋼帶邊緣，跟隨鋼帶一起轉動，經過長期運行后檢測輪會被磨損出一圈深深的溝槽(見圖1所示)。此種情況不僅會損壞鋼帶，而且會使鋼帶跑偏檢測值不準，使壓機自動糾偏系統(tǒng)做出誤動作。所以在日常管理中，要經常檢查檢測輪是否磨損嚴重，若磨損嚴重必須更換。

　　3 潤滑因素

　　3.1 鏈條、輥針潤滑

　　鏈條、輥針是壓機的重要組成部分，在生產過程中要根據實際情況來增減潤滑油量。如污染較重，則需要加強鏈條和輥針的清潔，增加潤滑油量，否則，長期潤滑不到位會導致鏈條和輥針嚴重磨損，增加鋼帶跑偏的概率。生產薄板時，壓機速度較快，板坯在排氣過程中會釋放較多的粉塵粘附在鏈條、輥針上，所以在生產薄板時要加強對鏈條和輥針的清潔力度，并適當增加潤滑油量。

　　3.2 鋼帶潤滑

　　對鋼帶進行潤滑可以減小鋼帶和輥桿的摩擦力，延長設備使用壽命。同時，熱壓板的熱量需要通過輥桿和潤滑油的油膜傳遞到鋼帶。若鋼帶上沒有足夠的潤滑油存在，會使鋼帶與輥桿之間、鋼帶與驅動輥之間、鋼帶與從動輥之間摩擦力增大，磨損嚴重，造成鋼帶跑偏。若潤滑油量過大，不僅會造成潤滑油的浪費，而且會導致鋼帶在驅動輥上打滑從而影響壓機自動糾偏。所以在實際生產過程中，應經常檢查鋼帶潤滑狀況，合理控制潤滑油量，并且還要確保鋼帶兩側潤滑狀態(tài)相同。

　　4 壓機清潔

　　板坯在熱壓過程中會有大量的氣體排出，并帶出部分粉塵，壓機速度越快，排出的粉塵越多。這些粉塵會粘附在鏈條、輥針、軌道及其他裝置上，日積月累，會降低潤滑效果，增加設備磨損，嚴重時甚至會導致火災，所以在人造板生產過程中壓機的清潔是重中之重。

　　很多生產線都存在一種現象，即壓機靠近通道一側的清潔效果要比另一側好。這是因為在實際生產過程中，壓機通道一側面臨更多的參觀、巡視，所以生產線員工在清潔壓機時對其更認真仔細，忽略了另一側，導致兩側清潔效果不同。